锥双螺杆的齿形有直廓和渐开线两种，b、c、d所示的是锥双螺杆齿形的轴向剖面图，b所示的是直廓齿形，c所示的是渐开线齿形。直廓齿形的*大优势是加工简单，但在工作中，从一个齿由进入直至到切出的整个啮合过程中，其啮合间隙是变化的，在传统加工中，多使用自刃磨的锥形刀具来成形直廓的齿形；而渐开线齿形的螺杆副在一个齿的进入和切出的啮合过程中能保证等间隙啮合，但这种齿形极难加工得到。
在深入分析锥双螺杆几何及啮合特征的基础上，本文提出了一种加工锥双螺杆转子螺旋槽的新工艺方法，这种新方法是由使用较复杂的五轴数控螺杆铣床配备简单、标准的圆柱形棒铣刀来实现的。五个控制轴如b所示，刀具相对于工件作X、Y、Z向三个相互垂直的直线运动及B向的转动，而工件则作C向旋转。在这种较复杂的机床上，只需使用简单的圆柱形标准棒铣刀，通过机床的B轴使刀具产生的摆动和Y轴的位移使刀具与工件螺旋面在轴剖面内相切，再由X、Z、C的联动形成锥螺旋面的加工。由此可见，该方法只使用很少数量的标准棒铣刀，通过机床B轴的转动，即可铣出直廓螺槽的左右两个侧面，B轴的转角等于传统方法中的锥形刀具的半锥角（如式（2））。加工简化渐开线齿形的螺杆也变成易事。在此项加工方法中，综合应用了现代机床、多轴数控和补偿计算等多方面的先进技术来大大减少刀具的规格和换刀次数，提高了机床的柔性，同时也大大提高了工件的制造精度、互换性和制造效率。这也就是本文提出的这种新型锥双螺杆数控制造技术的优势所在。
锥双螺杆数控加工自动编程系统由于锥双螺杆转子螺旋曲面廓形复杂，用棒铣刀铣削加工的轨迹计算量较大，涉及到工件几何参数输入、刀具参数选择、刀具轨迹计算、刀具干涉判定、刀尖误差补偿的反复计算等大量繁杂工作，这些工作手工实现起来困难，且容易出错，易于使用计算机辅助完成。为了使用户容易、方便地掌握这些繁杂工作，本文研制开发了锥双螺杆转子螺旋曲面数控铣削自动编程系统，该系统除具有工件几何参数输入、螺旋曲面廓形建模、刀具铣削轨迹计算、刀具干涉判定、工艺参数选择、数控程序生成等多种计算机辅助制造CAM（编程CAPP）功能外，还具有螺杆啮合仿真功能，以此可验算啮合副廓形及间隙的设计参数。
结束语本文提出的锥双螺杆数控铣削新技术的实质是利用现代更高水平的机床设计和数控技术，结合大量繁琐的计算机辅助制造工作，从而达到提高锥双螺杆的制造精度和制造效率，减少使用刀具的规格的目的，即通过增加机床的运动来简化刀具形状，这也是现代制造业发展的一个重要方向，这必将促进螺杆挤出机行业的技术进步。
