数控加工中心音箱加工使用意大利PaolinoBacci公司的Smart5－axis木材数控加工中心。该中心有X、Y、Z轴，以及围绕X、Y轴旋转的B和C轴，具有五坐标轴独立或联动切削加工能力，可迅速精确地进行各种轮廓、挖槽、雕刻等复杂曲面的切削加工。该中心使用OSAI数控系统，同时还配套反证软件Pitagora.
试验方法计算机辅助设计运用Rhino3D软件，依据设计要求绘制的音箱三维模型如所示。其形状为长430mm、*宽处290mm、壁厚15mm的椭球喇叭体。根据其结构特点，在实际加工中将其分成对称的两部分进行，模型如所示，然后再将对称的两部分用木榫粘结成一整体。
计算机辅助制造①刀具选择、加工方式及刀具路径：刀具的选择与加工件形状结构及加工方式有关，刀具选用的合适与否直接影响加工质量和加工效率。一般平面加工用平铣刀，曲面加工用球铣刀。加工时选用四把刀具，其类型及参数如所示。
根据待加工音箱毛坯的形状、大小和待加工表面及其约束面的情况选定不同的加工方式，并设置加工参数，生成刀具路径及加工程序。加工顺序为：音箱外表面→音箱内表面。外表面加工方式为：清坯加工（20mm平铣刀）→曲面加工（24mm球铣刀）；内表面加工方式为：清坯加工（20mm平铣刀）→曲面加工（24mm和10mm球铣刀）→榫眼加工（8mm钻孔刀）。
生成刀具路径后，应用AlphaCAMV5提供的模拟加工功能，验证产品是否满足设计要求，否则需重新调整加工刀具及加工方式的参数设置。模拟加工的试件符合设计要求后，输出通用NC数控代码。
②反证软件Pitagora模拟加工：反证软件Pitagora包括了NC语言后置处理，刀具和切削工艺参数及加工原点的设定。NC语言后置处理是把AlphaCAMV5编译的通用NC语言转化为适用于Smart5－axis加工中试验路线木质音箱三维模型加工成品模型木质音箱加工用刀具刀具20mm平铣刀24mm球铣刀10mm球铣刀8mm钻孔刀加工对象清坯加工音箱外表面曲面及内部部分曲面音箱内部部分曲面榫眼依据清坯加工切削量大，加工精度要求不高。刀具直径大，加工速度快，加工效率高根据曲面的曲率半径、加工精度、加工效率等因素综合考虑内部曲面的小曲率半径部分音箱壁厚与榫头尺寸确定心系统使用的NC编码。刀具参数的设定包括刀具编号、刀径大小、刀长及安装位置。试验根据刀具不同设定的主轴转速为10000～14000r／min.*大进给速度设定为6000mm／min.实际加工中，在*大进给速度范围内可手动无级调节进给速度。数控加工中心机器的原点与实际的加工原点位置往往不同，因此要根据试件实际加工位置和构造模型时设立的原点位置，测量加工原点的偏移量，从而设定加工原点。
完成刀具、主轴转速、进给速度等参数的设定后，将AlphaCAMV5编译的通用NC数控代码按照加工顺序导入反证软件，然后再进行模拟加工调试，检查机器是否超行程，试件、刀具、工作台之间是否存在着干涉及碰撞等，直至所有加工部分都通过安全验证。至此，完成NC程序调试。
实际加工根据程序设定的加工顺序，首先加工音箱外表面曲面。将待加工试件毛坯通过真空负压装置固定在模具上，用20mm平铣刀进行清坯加工。清坯加工完成后试件如示。
然后加工中心自动更换24mm球铣刀进行音箱外表面的加工，加工完成后的试件如所示。完成音箱外表面加工后更换模具，将完成外表面加工的试件同样通过真空负压装置固定在模具上，用20mm平铣刀进行音箱内部清坯加工。
清坯加工结束后，根据音箱内部曲面曲率半径的不同，按设定程序，加工中心自动更换24mm及10mm球铣刀进行内部曲面的加工，*后自动更换8mm钻孔刀，在音箱壁上进行榫眼加工。音箱内外表面加工完成后，试件如所示。经木榫粘结成整体后，木质音箱外观如示。
结果与讨论清坯加工在实际加工中，毛坯材料一般是较规则的长方体，而产品是复杂的曲面，因此在曲面加工前，要将多余部分材料切削去除，即进行清坯加工。在该木质音箱加工中，若内外表面直接采用球铣刀进行加工，将遇到两个问题：一是球铣刀切削量成倍增加，极易磨损，加工质量下降，生产成本提高；二是由于产品尺寸较大，尤其在高度方向，普通球铣刀长度无法满足一次加工成型，需多次重复加工，降低了生产效率。如采用清坯加工，一般选用大直径的平铣刀，其切削速度比球铣刀快，切削量也远大于加工曲面的球铣刀，所以，清坯加工可使总加工时间减少，提高加工精度，降低生产成本。
