一般来讲，要将色泽调整至理想的状态，至少需要一个班次，大约8h的时间才会产生效果，这就是说至少有一个班次的瓶子色泽不是很理想。另外，并不是增减配方中煤粉的用量就一定能得到令人满意的效果，因为增减煤粉的量并没有什么理论根据，只是根据以往的经验进行调整，有时候调整的量不到位，难免增幅不够或矫枉过正。一来一去，往往要浪费几天的时间才能将瓶子颜色调整好。由于玻璃的生产从配合料配制到玻璃成品的产出需要间隔一段时间，即有滞后性，因此，根据成品的颜色去调整配方中煤粉的用量，这种控制方法下生产出来的瓶子颜色波动较大，色调不稳定，其局限性是显而易见的。
利用配合料氧化还原数（Redox）控制色泽为了解决瓶子颜色波动较大的弊端，保持成品色泽的稳定，改变以结果控制源头的局限性，我们必须寻找到一种有效方法，能从生产流程的源头即配合料的配方开始，就定下成品的色调，实现由源头到结果，由因及果的控制，使得在实际生产过程中，无论配方如何变化，成品的颜色能够基本保持稳定。
必须使玻璃熔体处于一定的弱还原状态。而组成玻璃配合料的原料，如芒硝、重晶石具有氧化性，虽然其它原料中含有的有机物或碳物质起到了还原剂的作用，但不能使配合料达到弱还原性的要求，往往需要在配合料中加入具有强还原性的碳，我们就是利用煤粉中的碳来达到引入还原剂的目的。为了控制配合料呈弱还原性的程度，我们主要考虑了石英砂、重晶石、芒硝、煤粉等4种原料的配比及每付配合料熔成玻璃液的量对配合料氧化还原数的影响。通过查阅相关文献，结合本厂的生产实际，确定了恰当的计算氧化还原值、控制氧化还原数的经验公式（式中用量单位为kg）。
由于每个Redox数都对应着一种颜色，为了得到我们需要的琥珀色，在实际的生产过程中，我们采集了以前曾经获得的、令顾客满意的、具有迷人琥珀色稳定色调的30个料方（这30个料方中煤粉的用量都或多或少存在调整的过程，有用的数据是经过调整后获得了理想色调的煤粉用量的数据），利用人眼的视觉感受能力，按照玻璃瓶色调的深浅分为棕红稍浅、棕红、棕红稍深三组，再分别计算出这30个料方各自对应的Redox数及各组的平均Redox数，作为我们日常配方中常规使用的标准Redox数的允许范围。
在计算这个标准Redox数时，我们先用常规方法按基础玻璃成分计算出所需的各种原料的用量和每付配合料熔成的玻璃液量，再根据标准Redox数的允许范围要求，将芒硝、煤粉的用量进行微量调整，使配合料的Redox数符合要求，以保证成品能获得预先设定的稳定色调。当然，所有的计算都是利用MicrosoftExcel的强大计算功能，不但速度快，而且可省去大量的烦琐计算，特别是准确度高，可保证计算结果的精确有效。
根据着色机制，配合料中的铁含量也是影响着色的一个很重要的因素。故以上利用Redox数控制玻璃色泽的方法中，一个很重要的基础条件，就是配合料中的总铁量基本保持在0.18%-0.24%这一范围。由于我们厂现有配方中有60%80%的铁来自外购碎玻璃，使得外购碎玻璃质量的波动及其在配合料中掺入率的大小，明显影响着整付配合料总铁量的变化。为了稳定配合料总铁量的变化，有效利用Redox数进行色泽的控制，我们采取相应措施保证外购碎玻璃的使用质量，从而能使配合料总铁量基本保持在这一范围甚至更低，为色泽的控制提供一个安全有效的操作平台。
