镗床主轴*大升降高度为，工作台*大载重为；而该部件中心孔距边缘尺寸超过1000mm，重量为，超出了镗床的加工范围。因上述方案不可行，经过仔细研究和分析，决定利用现有的设备摇臂钻床来代替镗床镗削加工，解决了该部件外形尺寸大、重量大的问题。为了完成这项加工修复任务，我们专门设计和制作Z3063摇臂钻床的专用刀杆和定位盘，来实现该部件的加工修理。
专用刀杆与定位盘的设计制造专用刀杆专用刀杆，用230mm的圆钢进行锻造加工成型。刀杆的上部加工成莫氏号锥柄与摇臂钻床主轴孔相连接，刀杆的中部2加工成的圆柱形，在圆柱形中间加工成20mm20mm的方孔为装夹刀具所用，用螺栓5进行紧固刀具。加工方孔的空孔刀，刀杆的下部4处是导向空心50孔M是在加工过程中起储存和排屑作用；将部件止口和定位盘用螺杆紧固；定位盘上孔镶配铜套，镶配铜套后在铜套中间加一个储油槽，起储油作用，防止加工过程中刀杆导向轴与定位盘铜套产生干磨抱死。螺栓孔；定位盘止口；排削孔；导向铜套定位盘3刀具几何参数的选择因电铲底座中心孔是用普通J422焊条补焊，材质较软，粗加工为断续切削，镗孔刀具的材质应选择普通高速钢W18Cr4V；前角应选2030，减小切削力和切削热；后角应选；主偏角选用，以减小切削抗力，避免产生振动，副偏角选用以减小切深抗力，使切屑沿待加工表面排出。加工工艺过程与措施将该工件磨损的中心孔补焊好，测量加工余量为5mm右；翻转180底面朝上，将加工好的定位盘安装在底座架中心孔端面止口上，用M18螺丝将定位盘紧固；再将平台底座翻转，吊运放置在摇臂钻床工作台上，用千斤顶和道木墩进行支承找平，然后将专用刀杆固定在摇臂钻主轴上，用楔铁把专用刀杆与钻床主轴连接锁死，防止刀杆的自重下坠；将百分表吸在专用刀杆上，以底座架的平面为基准进行找正，使工件与钻床的主轴旋转中心垂直；找正的精度要控制在的范围之内。将专用刀杆导向部分装入定位盘孔内，使刀杆定心，但必须保证专用刀杆与定位盘自由旋转；刀杆导向部分与定位盘145mm孔配合间隙，然后将摇臂钻立柱、横梁与小车夹紧固定。该部件的中心孔是经过补焊的，它的直径尺寸大小不一样，切削余量不均匀，因此在加工过程中选择切削速度和进刀量时不能过大，如果切削速度、进刀量过大，就会产生共振现象，会影响加工精度，对机床造成损坏。
存在问题几年来，在实际使用过程中，特别是冬季，由于天气比较寒冷，辅助空压机供给的压气中含有水份，被带到快速放气阀中，积存在阀芯上而结冰。当打完一个孔后，将回转小车提升到*上面制动时，由于阀芯不能动作，使气缸下腔的风无法迅速排放，制动器仍处于打开状态。此时如司机操作主离合器到行走位置时，回转小车会迅速下滑而造成事故。轻者两条链条崩断，重者使回转小车内零部件损坏。这些年来，由此而造成回转小车下坠事故时有发生。
改进措施鉴于此，我们经过大量实践，将此系统进行了改进。改进后的主提升制动器的控制系统原理如所示。在司机室操作台增设了一个手控三位五通阀，并将气缸改为双作用气缸。在正常钻孔作业当中，可使二位三通电磁阀通电吸合，并同时将手控三位五通阀的手柄搬到松闸位置，即所示手柄向右搬动。使压气进入下腔，压缩弹簧打开制动器，可进行正常提升或下放。但当打完一个孔，回转小车提到*上面而需要制动时，可先将二位三通电磁阀断电后，然后将手控三位五通阀的操作手柄通过中间位置搬到制动位置，即所示手柄向左搬动。
此时辅助空压机供给的压气通过手控三位五通阀进入气缸上腔，气缸下腔的压气可通过手控三位五通阀而排掉。在压气和弹簧力共同作用下，使活塞杆下移而实现制动。因此在打完一个孔需要移车而操作主离合器至行走位置时，就不会因制动器不工作使回转小车下滑而发生事故。起到了双重保险的作用。1-手控三位五通阀；2-二位三通电磁阀；3-快速放气阀；4-双作用气缸改进后主提升制动器控制系统原理4结束语通过对主提升制动控制系统的改进，增强了主提升机构工作的安全可靠性，避免了回转小车下坠事故的发生，减少了成本不必要的浪费，降低了维护工人的劳动强度，取得了良好的经济运行效果。以孔的实际尺寸重新镶配铜套，并在铜套与底座架中心孔之间镶入3个固定螺丝，使底座架中心孔修复后达到原来使用要求。
结束语该部件中心孔加工修复后，完全达到了使用要求。此项加工方法修复时间短，节约大量资金，且得到了运用推广，解决了我矿设备维修中的实际问题。不足之处就是吃刀深度的控制是靠刀具的伸出长短来实现的，尺寸精度控制也比较困难，应该设计为可微调上刀结构。
