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数控切削作业技艺数据探讨

作者:天乙数控机床时间:2021-12-08691次浏览

信息摘要:

在主轴转速不变的情况下,表面粗糙度随进给速度的增加而增加。精加工时,进给速度一般按表面粗糙度的要求选择。表面粗糙度小时,应选较小的进给速度,一般在40~50mm/min范围内选取;粗加工时,在工件质量要求能够得到保证的情况下,为提高生产率,可选择较高的铣削速度,一般在100~200mm/min范围内选取。在进给速度

在主轴转速不变的情况下,表面粗糙度随进给速度的增加而增加。精加工时,进给速度一般按表面粗糙度的要求选择。表面粗糙度小时,应选较小的进给速度,一般在40~50mm/min范围内选取;粗加工时,在工件质量要求能够得到保证的情况下,为提高生产率,可选择较高的铣削速度,一般在100~200mm/min范围内选取。


  在进给速度不变的情况下,表面粗糙度随主轴转速的提高而降低。主轴转速应根据允许的切削速度以及刀具直径来选择。主轴转速与切削速度的关系如下:v=πDn/1000式中:v为切削速度(m/min),由刀具的耐用度决定;n为主轴转速(r/min),编程时用S代码表示;D?刀具直径(mm)。计算的主轴转速n*后要根据机床说明书选取机床有较转速,一般情况下,粗加工时主轴转速一般选在400~1200r/min,精加工时主轴转速一般选在1200~3500r/min之间选择。


  在进给速度不变的情况下,表面粗糙度数值随每齿进给量f的减少而降低,但刀具容易磨损。f在0.06~0.08之间*佳。铣削深度对粗糙度也有很大的影响,粗加工时在3~8mm之间*好,精加工时在0.1~0.3mm为宜。当工件、刀具、机床参数都确定后,影响生产效率和加工质量的主要因素为切削速度、进给量、切削深度和切削宽度等。


  切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定,主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数,提高生产效率。为了保证加工表面质量,应根据加工余量确定,留少量精加工余量,一般粗加工时,一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时,粗加工要分几次进给,并且应当把**、二次进给时的切削深度尽量取得大一些;在中等功率的机床上,切削深度取为8~10mm。半精加工时,切削深度选取为0.5~2mm。精加工时,切削深度选取0.2~0.5mm。总之,切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。


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