单刀具多工件原点当零件复杂或有多个相同结构时，为方便编程计算，常常在零件上选定多个程序原点或当一次装夹加工多个相同零件时也可以选择多原点编程。对多程序原点的编程，可以用多个G92来定义调换工件坐标系，也可以用G54～G59来选择变换程序原点，甚至还可以将G92和G54混合编程。
因结构尺寸和安装原因，各刀具在机床上安装后其刀位点在加工起始位置不会重合，如中A、B点所示。工件原点OW的位置虽是固定的，但各把刀具的刀位点到达工件OW的机床坐标值不同，因而不能简单的在一个坐标系下编程。
加工坐标系用T指令建立各刀具的加工坐标系在数控车床的生产实践中，多用试切法进行对刀，用刀具偏置补偿指令（T指令）建立各刀的加工坐标系。所谓刀具偏置是指当机床回到机床原点时，工件原点相对于刀架工作位上各刀位点的有向距离。如中，T01的偏置值为X＝－300（直径编程），Z＝－260；T02的偏置值为X＝－250，Z＝－300.加工前，分别用T01、T02试切工件的外圆和端面，并将测量的试切值输入，数控系统会自动计算每把刀具的偏置值，并存放在对应的偏置补偿寄存器中。
编程时刀具的补偿功能由T代码指定，如T0101，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具偏置补偿寄存器号，为方便起见，通常在T代码指令中取刀具编号和偏置补偿寄存器号相同。
如零件，用T指令编程为：N05T0101；换T01刀并调用01号偏置补偿寄存器中的值（X＝－300，Z＝－260）；N20T0202换T02刀并调用02号偏置补偿寄存器中的值（X＝－250，Z＝－300）；程序执行到换刀指令时，数控系统先取出所选刀具的偏置值进行补偿，建立该刀具的加工坐标系，再进行加工。各刀具在各自的加工坐标系中运行，各自独立。用G54～G59对各把刀具分别建立加工坐标系如零件，先用2把刀具分别对刀，输入：X－300Z－260存入G54中，X－250Z－300.存入G55中。
程序编制为：N05T01G54；换T01刀并调用G54坐标系；N20T02G55；换T02刀并调用G55坐标系；2.4多刀具多工件原点对于有自动换刀装置的加工中心，既可以是单工件原点也可以是多工件原点。无论哪种，我们都可以将各刀具分别对刀，并仿照车床用G54～G59分别建立加工坐标系。对T01刀具可输入Z－132存入G54中，T02刀具输入Z－185.6存入G55中，X－Y方向的工件零点偏置为实际对刀位置上的坐标值，并在程序中考虑用G41／G42进行刀具半径补偿。
刀具坐标程序编制为：N05G54T01；换T01刀并调用G54坐标系……；N20G55T02；换T02刀并调用G55坐标系；对于只有单工件原点的加工中心，各刀具建立的加工坐标系在走刀平面内是重合的，只是刀具长度方向上不同而已。我们除了用上面的方法外，还可以将其中一把刀作基准刀具对刀，其它各刀具只对长度方向，算出Z轴的尺寸差异后用刀具长度补偿指令（G43／G44）编程。
结束语工件零点偏置的数控编程方法很多，也很灵活。不同类型的数控机床采用的对刀形式可以有所不同，工件零点偏置的数控编程方法也可以有差异，但原理是相通的。只有深刻理解各指令的内涵，才能做到灵活应用；只有多用多实践，才能熟练技巧，做到得心应手，游刃有余。
