电气改造部分及数控系统电气改造部分主要是将旧的电气控制系统更换为全套SIEMENS电气控制系统和安装全新的数控刀架控制系统。本机床数控系统采用西门子SINUMERIK802D系统。该系统具有多轴控制、图形模拟、多种补偿、多种参数的存储及调用、集中操作、故障自动诊断、多种参数显示等功能。系统*大可控制4个进给轴和1个主轴，进给单元采用交流伺服驱动系统。在本车床上，系统控制了3个轴：主轴、X轴、Z轴，实现了X轴和Z轴联动。X轴、Z轴由两台交流伺服电机驱动，电机装有内置编码器，与数控系统及驱动系统构成位置半闭环控制。
控制过程。每个按钮的信号输入到802D系统的PLC输入端，经PLC的逻辑控制，输出到PLC的输出端控制继电器或6RA70的开关量输入端子从而实现主轴控制系统的各种工作状态，具体的控制过程请参照电气原理图及PLC程序中相关内容。进给传动系统。本机床有1个数控刀架、2个进给轴、横向为X进给轴、纵向为Y进给轴，其运动均由西门子SINUMERIK802D数控系统控制，由SIMODRIVE611UE驱动2台1FK6交流伺服电机执行。
数控刀具系统为满足切削各种型钢轧辊孔型的需要，根据本车床的刀架结构，特别设计了一套合适的刀具系统，包括车削槽钢、角钢、圆钢、工字钢、扁钢等轧辊品种孔型的刀具。改造前后效果对比及效益分析，数控系统代替人工控制，精度大幅提高普通C84125轧辊车床的精度（在车床理论精度范围内）主要依赖于车工的操作技能和操作的认真程度，很容易受个人的操作水平、情绪和工作态度的影响，因而精度波动幅度较大，一般大于0.1mm.车床改造后，车床的精度由车床固有精度和SIEMENS802D数控系统决定，特别是在连续工作且没有外界因素干预的情况下，基本不受人的影响。而SIEMENS802D系统的数控伺服电机的控制精度可以达到1m（1/1000mm），考虑到综合精度影响因素（机械部件弹性变形、刀片磨损、刀杆弹性变形等），车床*终的整体精度可以控制在0.05mm左右，而且输出稳定。
专业刀具系统代替成型刀，劳动强度大幅降低普通轧辊车床加工孔型时，使用整体刀（重10kg左右），要经常性地调整刀的方向，且不同的孔型必须使用不同的刀具，这样就导致经常性的换刀，劳动强度较大。改造后的数控车床以高转速，低进给和小刀片，全轮廓的加工理念来获得高的生产率。它使用硬质合金刀具，尽量达到一个程序，一类刀片，一次换刀，全程适用，即在同一个程序里千方百计减少换刀的次数，这就大大降低了劳动强度。
结语实践证明，型棒材厂的数控改造和数控应用是很成功的。经过数控车床加工的轧辊比普通床加工的轧辊轧制量要提高15%25%，消除了因车削误差大造成的轧件扭转、产品几何尺寸偏差大等缺陷，降低了劳动强度，减少产品过程中的中间废，负差率提高0.3%左右，年增效益百万元左右，当年可收回车床改造全部投资。虽然，在应用方面还处于初级阶段，但是本厂正在研究和实施更深入的应用方案。同时策划改造另外一台普通C84100车床，并打算采用更先进的光栅测量技术，实现全闭环控制，进一步提高加工控制精度。
