机床在返回参考点时，操作是分别按各轴进行的，各轴沿正方向返回极限位置。当某一坐标轴返回参考点后，该轴的参考点指示灯亮，即完成返回参考点操作。机床各轴完成回参考点操作后，即建立了机床坐标系，为建立工件坐标系做准备。
工件坐标系、程序原点和对刀点（起始点）大部分数控机床在建立好机床坐标系后，才能建立工件坐标系。工件坐标系是编程人员在编程时使用的，选择工件上某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
程序原点应选在尺寸标注的基准点。对称零件或以同心圆为主的零件，程序原点应选在对称心线或圆心上。Z轴的程序原点通常选在工件的上表面。
对刀点是零件程序加工的起刀点，对刀的目的是确定原点在机床坐标系的位置，对刀点可与原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。
对常用及容易混淆指令的理解和应用数控铣、加工中心刀具长度补偿指令的应用G43（或G44）Z＿H＿当刀具磨损或换刀时，可在程序中使用刀具补偿刀具长度的变化，而不必重新调整刀具和重新对刀。
格式中G43为刀具长度正补偿，G44为刀具长度负补偿；Z值为指令值；补偿值多少由H××指定的寄存器输入。至于什么情况用正补偿，补偿值多少的问题上，学生难以掌握，应用起来容易出错。如果强调统一使用G43，不用G44指令，对刀时，标准刀的补偿值为0，比标准刀长的。补偿值为正差值，比标准刀短的为负差值。如标准刀长L＝150，第二把刀长为L2＝158，执行G43Z＿H02，H02＝8；第三把刀长L3＝140，执行G43Z＿H03，H03＝－10.这样学生就容易理解了。
G28X＿Z＿（数控车）G28X＿Y＿Z＿（数控铣、加工中心）的应用该指令为返回参考点指令。X、Y、Z为返回参考点途中刀具所经过的中间点坐标值。主要用于加工中心上返回参考点自动换刀；对于数车换刀时只要刀具不与工件、机床发生干涉现象征，没必要返回参考点换刀，不必使用该指令；普通数铣主轴停转的情况下人工换刀，不必使用该指令。
G41（或G42）X＿Y＿H××的应用刀具半径补偿指令：G41－左补偿，G42－右补偿，H××补偿功能代号，后面的两位数字是刀具补偿寄存器的地址字，该地址存放补偿值。在执行该指令G41、G42时，刀具中心沿零件的轮廓法线方向偏移H××指定补偿值。该补偿值大小可以是刀具的半径值，当H××＝R时，加工出的轮廓与零件的轮廓重合；当补偿值不等于半径值时，加工出的轮廓与零件轮廓不重合，可对工件进行多切或少切。所以通过设置不同的补偿值，可实现对工件的分层加工（粗、精加工）。
G92与G54～G59的应用G92X＿Y＿Z＿中的X、Y、Z为刀具起刀点（对刀点）相对工件坐标系程序原点的坐标值，如中的程序段为G92X30Y30Z20，建立了工件坐标系。工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。执行此程序只建立工件坐标系，刀具不发生运动，属非模态指令。若在工作台上加工多个相同的零件时，可以设定不同的程序零点，如所示，可建立G54～G59六个加工坐标系。其坐标原点（程序原点）可设在便于编程的某一固定点上，这样建立的坐标系，在系统断电后仍有效，并与刀具的当前位置无关，只需按选择的坐标系编程。这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系的值（工件零点偏移值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。例如G54对刀操作：（1）回零操作（2）移动刀具将刀尖点移到G54的程序原点上，此时屏幕CRT上显示的坐标值即工件坐标原点相对于机床坐标系原点的坐标值，用MDI（录入方式）输入G54和此时显示的坐标值，按循环起动即完成G54刀。G55～G59对刀方法同样。但必须注意，一旦使用了G92设定坐标系，再使用G55～G59便不再起作用，除非断电重新启动系统；使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。
注重理论应用，训练创新能力。学校在规划大学数学的教学时，一定要预留一定比例的课时来开设应用类课程，只有这样，才能使数学基础知识的训练与应用意识及应用能力的训练相互启发、相互促进。在实际问题中充满了不可预知的变量，但正是这些未知的变量*能启发学生积极地转换角度思考问题，*能调动一切已有的知识储备去探寻科学的解决路径。同时，教师还可以把班级划分为一定数目的研讨小组，进行建模竞赛，甚至可以鼓励学生自由结队，走向社会，在社会实践中锻炼运用数学方法解决实际问题的能力。就在这种寻求和发现规律以及分析问题和解决问题的过程中，就能*大限度地鼓励学生自己动脑，乃至自己动手。这样，不仅可以激发他们的创新精神，还可以促进他们智能和体能的协调发展，训练他们的创新能力。
