在机械制造的庞大体系中，轴类零件是传递运动与扭矩的骨干。从微小的电机轴到巨型的船用推进器轴，其加工质量直接关系到整个设备的性能、寿命与可靠性。而在轴类零件的整个加工艺链中，“铣端面打中心孔”这道工序，扮演着至关重要的、奠基性的核心角色。它往往是一切精加工的起点，其作用远不止于去除毛坯余量那么简单。
一、提供精确的轴向与径向工艺基准
这是铣端面打中心孔工序最根本、最重要的作用。
1. 轴向长度基准：通过铣削两端面，确定了工件的总长和各个台阶长度的起始测量点。后续所有车削、磨削工序中关于长度的尺寸控制，都依赖于这两个端面提供的精确基准。一个不平整或与轴线不垂直的端面，会导致所有后续长度尺寸的系统性误差。
2. 回转中心基准：在两端面中心加工出的高精度中心孔（或工艺螺纹孔），为工件在后续工序（如车削、外圆磨削、铣键槽、检测）中提供了统一的回转中心。工件通过两端的中心孔，可以准确地装夹在车床的两顶尖间、磨床的顶尖间或偏摆检查仪上。
核心价值：这两个基准（端面定位、中心孔定心）在一次装夹中同时完成，保证了它们之间理论上完美的垂直关系（端面与中心线）和同轴关系（两中心孔）。这为整个轴的“几何精度骨架”定了型。
二、保障后续工序的加工精度
基于上述精确的基准，后续关键工序的精度才得以实现：
1. 外圆车削与磨削：以两端中心孔为定位基准进行外圆加工，可以保证各段外圆与轴线的同轴度，以及轴肩端面与轴线的垂直度。这是获得高精度、高平衡性转轴的前提。
2. 键槽与径向孔加工：在铣床上加工键槽或在钻床上钻径向孔时，通常以已加工的外圆和端面作为定位基准。若端面不平或中心孔偏，将导致键槽不对称、径向孔位置超差。
3. 热处理后的精加工：轴件热处理后常发生变形，精磨前常常需要“研修”中心孔。而研修的参考，正是原有的、高精度的中心孔，前提是它最初就必须足够精确。
三、影响动平衡与装配质量
对于高速旋转的轴（如电机转子轴、汽车传动轴），其动平衡性能至关重要。
如果两端中心孔不同轴，即使在顶尖间磨出的外圆本身圆度很好，但旋转中心与实际几何中心存在偏移，装配后必然引起旋转不平衡，导致振动和噪音。
不垂直的端面会导致安装在轴肩上的齿轮、轴承等零件倾斜，影响接触精度和受力状态，加速磨损。
四、提高加工效率与一致性
工序集中：将铣和钻两道工序合并，减少了设备占用和周转时间。
基准统一：避免了在多台设备上反复找正带来的误差和时间浪费，尤其适用于大批量生产。
为自动化创造条件：一次装夹完成基准加工，使得工件在后续自动化生产线（如自动磨削线）中的定位和识别变得简单可靠。
五、特殊工艺需求中的关键作用
深孔钻削的引导：对于需要钻长深油孔的轴，其入口端的中心孔（或引导孔）的精度和垂直度，直接决定了深孔钻能否顺利“导入”而不偏斜。
无损检测的基准：在超声波或磁粉探伤时，探头的移动路径常以轴的端面和中心线为基准进行规划。
总结
在轴类零件的加工艺中，铣端面打中心孔绝非一道简单的粗加工序。它是整个工艺体系的 “定盘星” 和 “坐标系原点” 。它的核心作用在于：为工件建立了一个精确、稳定、统一的时空基准（位置与方向）。这个基准的质量，如同建筑物的地基，决定了上层建筑（后续所有加工）所能达到的高度（精度）和稳定性（一致性）。任何在基准工序上的妥协或疏忽，其负面影响都会沿着工艺链被逐级放大，最终导致产品性能的降级甚至失效。因此，高度重视并投资于高水平的铣端面打中心孔技术与装备，是任何追求卓越的轴类零件制造商必须做出的战略性选择。
