掌握数控编程是操作现代铣端面打中心孔机床的基础。一个清晰、高效、安全的程序，不仅能保证加工质量，还能充分发挥机床性能。本文将以一台典型的FANUC系统卧式数控机床为例，详细讲解一个完整的“铣一端面并打中心孔”的加工程序实例，并对关键代码进行逐行解析。
一、加工任务与前提条件
工件：45钢棒料，直径Φ60mm，毛坯长度余量2mm（单边）。
加工要求：铣削右端面至总长尺寸，并钻一个B型中心孔（深度约8mm）。
机床：卧式数控铣端面打中心孔机床，带自动换刀功能。
刀具：
T01：Φ80mm面铣刀（4齿），硬质合金刀片。
T02：Φ5mm B型硬质合金中心钻。
夹具：液压卡盘夹持工件左端，右端用尾座顶尖支撑（假设尾座已预先调整好）。
二、程序实例（FANUC 0i 系统格式）
```
O1000（程序号：铣端面打中心孔示例）
(程序说明：加工工件右端面及中心孔)
G90 G94 G40 G80 G21 G54; (安全启动指令组)
M06 T01; (将1号刀换到主轴上)
G43 H01 Z100.; (调用1号刀长度补偿，快速移至安全高度Z100)
M03 S800; (主轴正转，转速800rpm 铣削转速)
G00 X70. Z5.; (快速定位：X移至半径外(70>30)，Z距端面5mm)
G01 Z0.2 F200; (以200mm/min进给，接近工件至Z0.2)
Z2.0 F100; (以100mm/min进给，铣削端面，切深2mm，至最终Z2.0位置)
G00 Z5.; (快速退刀至Z5)
M05; (主轴停止)
M06 T02; (将2号刀换到主轴上)
G43 H02 Z100.; (调用2号刀长度补偿，移至安全高度)
M03 S1500; (主轴正转，转速1500rpm 钻孔转速)
G00 X0 Z2.; (快速定位至工件旋转中心X0，距端面2mm)
G83 Z8.5 R1. Q2. F40; (啄钻循环：钻深至Z8.5，R点Z1，每次啄深2mm，进给40mm/min)
G80; (取消固定循环)
G00 Z100.; (快速退至安全高度)
M05; (主轴停止)
M30; (程序结束并返回开头)
%
```
三、关键代码逐行详解
1. O1000：程序编号。用于在机床存储器中标识该程序。
2. G90 G94 G40 G80 G21 G54：
`G90`：绝对坐标编程。所有坐标值均相对于程序原点（G54原点）。
`G94`：进给速度单位为 毫米/分钟（mm/min）。这是最常用的方式。
`G40`：取消刀具半径补偿。本工序不需要。
`G80`：取消任何已激活的固定循环（如钻孔循环）。安全起见，程序开始先取消。
`G21`：公制单位编程。
`G54`：选择第一工件坐标系。我们通过对刀，已将工件右端面中心点设为G54原点（X0, Z0）。
3. M06 T01：自动换刀指令，将刀库中的1号刀（面铣刀）换到主轴上。
4. G43 H01 Z100.：刀具长度正补偿。`H01`调用寄存器中1号刀的长度补偿值。执行此句后，机床就知道刀具尖端的真实位置了。`Z100.`是移动目标，即让刀具快速移动到Z轴100mm的安全位置。
5. M03 S800：主轴以800转/分钟的速度顺时针旋转。
6. G00 X70. Z5.：快速移动。`X70.`（大于工件半径30，确保安全）和`Z5.`（距端面5mm安全距离）。
7. G01 Z0.2 F200：直线插补（切削移动）。以200mm/min的速度移动到Z0.2，这是铣削前的“切入”点，留有0.2mm余量用于平缓切入。
8. Z2.0 F100：继续直线插补，以100mm/min的速度铣削到Z2.0。这个值（2.0）就是端面需要被铣掉的总量。
9. G00 Z5.：快速抬刀，离开工件。
10. M05：主轴停止。为换刀做准备。
11. M06 T02：换2号刀（中心钻）。
12. G43 H02 Z100.：调用2号刀的长度补偿，并移动到安全高度。
13. M03 S1500：主轴以1500rpm启动，适合小直径钻头。
14. G00 X0 Z2.：快速定位到工件中心（X0），并距已加工好的端面（Z0）2mm处。X0的准确性至关重要，它由对刀保证。
15. G83 Z8.5 R1. Q2. F40：深孔啄钻循环。
`Z8.5`：最终钻孔深度。比中心孔有效深度略深，确保锥面完整。
`R1.`：R点平面位置（Z1）。每次啄钻后退回至此点排屑。
`Q2.`：每次啄钻的深度增量（2mm）。钻深8.5mm，需要5次完成。
`F40`：钻孔进给速度40mm/min。
动作：从R点开始进给Q深 > 快速退回R点 > 快速进给至离上次孔底一小段距离 > 再次进给Q深 …… 循环直至达到Z8.5。
16. G80：钻孔循环结束，必须用G80取消，否则后续移动会继续执行钻孔动作。
17. G00 Z100.：快速退刀至安全高度。
18. M05：主轴停。
19. M30：主程序结束，光标返回程序开头，为下一次执行做好准备。
四、编程要点与安全提示
安全第一：程序开头使用安全指令组（G90,G94,G40,G80,G21），结尾退至安全高度（Z100）。
清晰的注释：使用括号`()`添加注释，说明程序目的和关键步骤，便于日后阅读和修改。
合理的进退刀路径：铣削时先径向（X方向）定位到工件外，再轴向（Z方向）进给，避免碰撞。
巧用固定循环：对于钻孔，使用`G83`啄钻循环远比用`G01`逐段编程更安全、高效、可靠。
务必对刀准确：程序是基于G54原点（X0， Z0）编写的。`X0`（中心）和`Z0`（端面）的设定必须精确无误。
首次运行务必模拟/单段：新程序必须在机床的图形模拟功能中验证，并在单段模式下低速试运行，确认无误后再自动加工。
通过学习和理解这个实例，您可以举一反三，编写出满足各种复杂零件铣端面打中心孔需求的数控程序，从而真正驾驭这台自动化设备。
